一、原因分析

（1）原鐵液含硫量過高，脫硫效果不好。（焦碳、新生鐵、筑爐耐火材料含硫量高）

（2）鐵液熔化溫度太高，爐內停留時間太長，鐵液嚴重氧化，產生“死”鐵水。

（3）殘余球化劑量不足。

（4）爐料含有反球化元素。

（5）爐料嚴重銹蝕。

（6）孕育劑粉化，孕育效果差。

（7）球化合金氧化鎂過高，有效鎂含量低，成分不穩定。

（8）鐵液包的高徑比不合理（合理的為 1.5），球化劑上浮快，球化不穩定。

（9）球化合金在包內未覆蓋好，沖入鐵液后上浮太快，反映劇烈，導致殘留鎂量太低。

（10）低鎂低稀土合金（含鈣）結在包底。

（11）高鎳奧氏體球墨鑄鐵的球化合金中含有稀土。

（12）出爐溫度太高，合金燒損嚴重。

（13）沖入法包坑太淺，或澆包使用后堤壩損壞，導致合金反應太快。

二、 防止方法 

（1）盡量選用低硫的焦碳和新生鐵?？刂浦t材料的含硫量。

（2）銹蝕嚴重的爐料要拋丸處理。

（3）不同材質的爐料要分類堆放，嚴防串料。

（4）爐內爐外脫硫，適當提高球化劑加入量。 

（5）球化處理時，防止爐渣出到鐵液包中。

（6）操作中嚴防鐵液氧化。電爐熔化和保溫時，要用珍珠巖覆蓋。

（7）在保證球化的前提下，盡量降低出爐溫度。

（8）注意球化處理操作，調整鐵液包的高徑比，球化劑和硅鐵上面要覆蓋鐵銷或珍珠巖，防止鐵液與球化劑作用過分激烈或“結死”包底。 

（9）鎂球化處理中，加入少量稀土，可中和反球化元素的干擾。

（10）包坑與堤壩按要求，損壞后要及時修復。

（11）使用配比合適、成分穩定的中間合金采用隨流孕育和二次孕育。

（12）交界鐵液要分離干凈。

（13）厚大件球化處理時可沖入一些鉬、銅、銻、鉍等合金元素。也可采用重稀土合金球化劑。

（14）使用低鎂、低稀土合金，使球化處理反應平緩；減少鎂的燒損。

（15）高鎳奧氏體球墨鑄鐵處理用不含稀土的鎳鎂或硅鎂合金。

（16）采用喂絲處理鐵水包的出鐵量要適當，或適當加高鐵水包，留下喂絲時鐵液反應空間。采用蓋包處理，既節約合金又可以提高球化率。

（17）采用含鈣量較高的球化合金，鐵水包過熱時，要停留一下，待溫度降下后再加入合金，或者在包的底部墊層烘干的鐵銷，防止合金結死包底。

（18）高檔球墨鑄鐵件要采用優質爐料，嚴格控制反球化元素。

（19）不使用粉化的球化合金和孕育劑，對合金的塊度要依據鑄件大小，處理鐵液量作出規定。

（20）在爐內停留時間過長的鐵液，俗稱“死”鐵水，不能用來球化處理?？焖偃蹮捒焖贊沧?。“死”鐵水，要重新加入爐料或碳化硅預處理。